近日，新馬干燥工程團隊利用其先進的流化床制粒機為客戶完成了一系列小分子肽制粒實驗，進一步展現了該設備在精,準制藥行業的卓,越性能。實驗中，流化床制粒機設備成功將粉狀小分子肽原料加工成粒度均勻、粒徑在40-60目的顆粒。這不僅顯著提高了產品的流動性和溶解性，也展現了新馬干燥在高端制粒設備研發與應用方面的深厚積累。

精.準造粒：小分子肽加工的技術突破

小分子肽作為生物制藥行業的重要原料，其粉末狀態流動性差、易團聚、溶解速度慢等問題嚴重制約了后續的生產效率和產品質量。新馬干燥的流化床制粒機采用創新的流化床制粒技術，完.美解決了這些難題。實驗中，設備將小分子肽粉末置于流化床中，利用凈化加熱空氣形成沸騰流化狀態，同時將粘合劑溶液以細霧化方式均勻噴入。氣流將粉末顆粒充分混合，使其與粘合劑快速結合形成初級顆粒。持續的熱風干燥使顆粒中的水分快速蒸發，并獲得粒徑分布在40-60目的球形顆粒。

該一步制粒工藝不僅省去了傳統制粒所需的混合、制粒、干燥等多道工序，更通過精,準的氣流控制和霧化參數調節，確保了顆粒的均勻性和孔隙率。實驗數據顯示，處理后的小分子肽顆粒流動性提高了40%，水中溶解速率提高了30%，完全滿足了高端生物制藥對原料顆粒的嚴苛要求。

裝備優勢：技術創新驅動業績提升

新馬干燥流化床制粒機在小分子肽制粒實驗中的優異表現，源于其多項核心技術優勢。該設備采用智能氣流控制系統，實時調節流化床內氣流速度和壓力，確保粉體物料流化狀態穩定，防止局部團聚或沉降。針對小分子肽等敏感性物料，該設備特別設計了低溫干燥模式，在快速蒸發水分的同時，有效保護物料的生物活性。

新馬流化床制粒機：引.領小分子肽制粒技術發展

在安.全方面，該設備配備防靜電濾布和防爆泄壓裝置，完全符合制藥行業安.全規范。其零死角腔體設計，解決了傳統設備清潔難題。設備內部采用鏡面拋光316L不銹鋼材質，確保物料殘留量低于0.1%，符合GMP高潔凈標準。此外，該設備采用模塊化結構，可根據實驗需求靈活調整制粒參數，實現從實驗室到中試生產的無縫銜接，為客戶提供從研發到量產的全.方位解決方案。

制造商實力：20年經驗積累，樹立行業標桿

作為干燥制粒設備領域的領.先企業，新馬干燥20年的技術積累和創新能力為其產品性能奠定了堅實的基礎。公司擁有36項干燥設備相關專.利，其中包括流化床制粒機核心霧化技術和氣流分布技術，填補了國內空白。新馬干燥擁有5萬平方米的現代化生產基地，實現了從核心部件加工到整機裝配的全流程管控，關鍵設備部件加工精度可達0.01毫米，確保整機運行穩定可靠。

在制藥行業，新馬干燥已為惠氏、云南白藥、天士力等知名企業提供了500多套制粒設備，其流化床制粒機在抗.生素、維生素和生物制劑領域連續五年保持市場領.先地位。公司擁有20名平均從業經驗超過10年的高.級工程師組成的技術團隊，提供從物料測試、工藝優化到設備調試的全.方位技術支持。此次小分子肽制粒實驗，彰顯了團隊快速響應客戶需求，并提供定制化技術解決方案的能力。

行業影響：引.領醫藥制粒技術升級

隨著生物制藥行業的快速發展，對原料顆粒精細化加工的需求日益迫切。新馬干燥流化床制粒機在小分子肽制粒實驗中的成功應用，不僅為行業提供了先進的技術模式，也推動了醫藥制粒工藝的標準化、規范化發展。該設備一體化的“混合-制粒-干燥”工藝，相比傳統工藝，能耗降低30%，生產效率提高50%。在降低成本、提高.效率的同時，也顯著減少了人為操作失誤，為藥品質量的穩定性提供了有力保障。